全屋板式家具 全屋定制家具 智能数字化解决方案
数字化设计与拆单：生产前端 “一体化”
作为生产的起点，此环节需实现 “设计 - 下单 - 拆单 - 排版” 数据无缝流转，避免人工二次录入误差：
智能拆单与排版（衔接生产）
自动拆解设计方案：将整体家具拆分为单个可生产的板材部件（如侧板、顶板、层板），明确每个部件的尺寸、孔位、开槽位置、五金安装参数，生成标准化生产工单。
优化排版算法：结合库存标准板材，自动规划裁切路径，支持多订单合并排版，最大化减少废料；同时自动匹配铰链、导轨等五金件型号与数量，生成采购 / 领用清单，避免漏配、错配。
智能化开料：板材裁切 “高精度 + 高效率”
开料是板式家具生产的核心工序，需以数控设备为核心，实现 “上料 - 裁切 - 分拣” 自动化，保障精度与效率：
核心设备配置
主力设备：全自动数控电子开料锯（数控裁板锯），搭载伺服电机，裁切精度 ±0.1-0.3mm，单块板材裁切时间仅 3-5 秒，效率是传统设备的 3-5 倍；支持自动上料、定位、锯切、出料、分拣，减少人工干预。
辅助设备：搭配板材自动上料架、废料回收输送线、成品分拣台，形成 “全流程无人化裁切链路”，降低人工劳动强度。
智能联动流程
拆单系统生成的生产工单，通过工业互联网直接下发至数控开料锯，设备自动读取裁切参数，无需人工编程；
人工仅需将板材放置于上料架，设备自动吸附输送、精准定位锯切，吸尘系统同步工作避免崩边；
裁切完成后，部件按工单编号自动分拣至对应订单料框，标注编号便于后续加工识别。
智能化加工与组装：部件成型 “标准化 + 低依赖”
开料后的板材需经钻孔、铣型、封边、砂光等工序成型，此环节需通过设备联动与质量管控，保障部件一致性：
核心工序与设备
钻孔：采用数控六面钻 / 数控五面钻，对家具板件同时六面/五面打孔、加工 自动识别部件二维码，读取孔位参数（孔径、孔深、孔距），无需人工定位，可同步完成正 / 侧 / 端面钻孔，适配铰链杯孔、三合一连接件孔等需求。
铣型 / 开槽：用数控加工中心（CNC 雕刻开料机），自动读取铣型路径，完成欧式线条、弧形边、浮雕雕刻等个性化造型，满足装饰需求。
封边：配置全自动直线封边机（带预铣、仿形跟踪、双修、抛光、开槽、打孔、PUR热熔胶双色胶锅、激光功能），适配 PVC、实木封边条，自动完成封边、修边，保障边缘平整牢固，避免受潮。
砂光：通过全自动宽带砂光机，去除封边后毛刺、铣型后划痕，确保板材表面光滑，为组装 / 涂装奠定基础。
质量管控与组装优化
全程追溯：部件开料后粘贴唯一二维码（含订单编号、工艺参数），后续设备扫码即可调用加工参数，避免错序、错加工；
智能质检：关键工序配置视觉检测设备（如封边检测仪、孔位检测仪），自动识别脱胶、孔位偏差等问题，不合格部件自动分流至返修区；
模块化组装：工人通过扫码枪读取部件信息，按智能终端提示的步骤（含五金安装位置、紧固力矩）组装，降低对熟练工人依赖；复杂柜体可搭配工装夹具，保障组装精度。
数字化仓储与物流：交付环节 “可视化 + 高效化”
解决 “库存混乱、部件难找、配送低效” 问题，实现原材料 - 半成品 - 成品全链路数字化管理：
生产管理数字化平台：全流程 “可控化 + 可优化”
搭建 MES 制造执行系统作为核心管理中枢，整合全流程数据，实现生产可视化管控：
实时监控：通过车间电子看板、手机 APP，实时显示设备运行状态（运行 / 停机 / 故障）、订单进度（待加工 / 加工中 / 已完成）、产能数据，管理人员可远程处理异常；
数据分析：自动统计生产效率、设备故障率、订单交付周期等指标，生成报表，为设备调度、工艺改进、人员配置提供数据支持；
以上是全屋板式家具智能化生产方案介绍，如有疑问欢迎来电咨询 13761731661